本報記者 朱虹 實習生王鑫

松花江畔的哈爾濱平房區，暖陽為一棟棟白色廠房鍍上金色。走進中國航發哈爾濱東安發動機有限公司（以下簡稱“中國航發東安”），上世紀五六十年代的廠房框架下，卻是未來工廠的生產場景：自動導引車（AGV）承載著高精尖航空產品靈活穿梭，自動化機械手臂精準操作，數字化展示屏上運行數據實時跳動。這一切，取代了昔日排隊借閱圖紙的長龍與吊車吊運的轟鳴。

在工業和信息化部發布的第二批智能制造標準應用試點項目名單中，中國航發東安榜上有名。這家始建于1948年的“老字號”航空企業，曾是國家“一五”期間156項重點建設工程之一；如今，在“數智引擎”的驅動下，中國航發東安正在轉型升級的賽道上振翅高飛。

構建全鏈條數智化體系

中國航發東安的廠房里，歷史與現代的交融無處不在。作為新中國首批六大航空企業之一及中國輕型航空動力和航空機械傳動系統的專業化研制生產基地，這家企業的發展史堪稱我國航空發動機發展歷程的縮影：70余年間創造了研制第一臺渦輪軸航空發動機、第一臺渦輪螺旋槳航空發動機等多個“中國第一”，累計修理、生產、研制數十個機種的產品。

數智化轉型讓這份厚重底蘊有了全新表達。“以前，工人在加工前需要了解班組生產任務、借閱圖紙、查找刀具、裝夾找正等，不但要在不同業務間頻繁往返穿梭，還經常弄得滿身油污，稍不留意就有安全風險。現在，我們借助生產線智能控制，實現了自動排產、自動物流傳輸、自動測量。人工干預少了，精度卻更高了。”中國航發東安538車間首席技能專家初宏嘉指著運行的生產線介紹。在538車間，曾經需要10人雙班值守的精加工生產線，如今4人即可操控；粗加工生產線從9人減至1人，設備利用率提升45%以上。

2022年投用的熱表處理新區廠房占地2萬平方米，現代化廠房內，熱表處理生產線實現全流程無人化作業，AGV精準穿梭于10多條生產線間。“這條生產線從零件入庫、自動物流到加工檢測，全程不用人工干預，24小時連軸轉都沒問題。以前8個人管一條線還忙得腳不沾地，現在3個人就能盯兩條線，槽體利用率還提升了30%。”中國航發東安下屬熱表處理公司副總經理劉星岑指著屏幕上的實時數據介紹，工人只需在準備區完成裝掛拆卸，可遠離酸堿化學品侵害。

如今的中國航發東安，已構建起全鏈條數智化體系。中國航發東安信息工程部副部長康龍介紹，300余臺數控設備全聯網，100余臺實驗設備完成多模態數據采集，自研的制造執行系統（MES）和制造運營管理系統（MOM）成為車間“智能大腦”，運營管控中心的大屏上300多個核心指標實時跳動，為決策提供精準支撐。這家有70余年深厚底蘊的企業，正以全新姿態向打造“世界一流航空制造企業”的目標邁進。

轉型升級闖過“三道關”

中國航發東安的數智化轉型，從來不是“抄作業”式的跟風，而是與航空發動機個性化制造的難題“死磕到底”。“像汽車零件可能一批制造成百上千個，而我們有時候就制造兩三個零件，還得達到航空級精度，現成的自動化方案拿來就是‘水土不服’。”康龍說。多品種、小批量的定制化生產，老舊廠房的空間限制，老工人“憑手感、看火花”的老習慣……每道關都不好邁。

第一道是技術關。技術攻堅的核心，是破解航空發動機制造的精準化難題。航空機匣加工精度經常是方寸之間見乾坤。裝夾找正、刀具狀態與溫度變化是影響加工精度的三大關鍵影響因素。“我們自主設計快換夾具，研發宏程序進行自動算點與誤差控制補償，并搭配自主研發的刀具磨損自動檢測系統，找到了加工精度與效率的最佳平衡點。”初宏嘉說。他帶領團隊扎根車間數月，通過多種系統適配，將熱變形量穩穩控制在0.01毫米內，取得了關鍵技術突破，獲得了發明專利。團隊還將該項技術推廣至8類設備，實現設備迭代升級。

第二道是兼容關。車間里既有服役多年的老舊設備，也有全新的智能機床，接口不統一、數據格式各異，數據采集如同“破解密碼”。“最老的設備連數據接口都沒有，我們就加裝傳感器，一點點把機械信號轉成電信號。新設備型號雜，就逐個開發適配程序。”康龍說。他帶領信息工程部6人團隊，采用多模態采集技術逐個突破，歷時10余年實現300余臺數控設備全聯網，讓生產、質量、設備等數據實時歸集。

第三道是思想關。比技術更難突破的，是傳統思維的“認知墻”。轉型初期，老工人對智能系統充滿抵觸：“我們磨齒輪靠的是手感，看火花就知道精度夠不夠，電腦屏幕上的數字能信嗎？”為打消顧慮，技術團隊常駐車間，跟著工人學操作、聽訴求。“工人習慣按右上角的按鈕，我們就把常用功能放在對應位置。工人擔心數據不準，我們就拿系統算出的數據和人工計算作對比，用數百次試驗的精準數據說話。”康龍說。

智能化帶來的實際改變極具說服力。曾經需要工人鉆進車床找正，如今通過攝像頭監控與自動找正技術就能徹底消除隱患。“以前拎著幾十斤的零件在槽體間跑，一天下來腰都直不起來，現在在有空調的操作區掃碼就行，冬暖夏涼。”有30多年工齡的工人陳巖感嘆，越來越多工人從“抵觸者”變成了“支持者”，甚至主動給系統提優化建議。

提供制造業轉型“東安樣本”

10余年深耕，中國航發東安收獲累累碩果：獲評工業和信息化部智能制造示范工廠、省級智能工廠，其下屬的熱表處理公司和538車間均成為省級數字化（智能）示范車間。更重要的是，中國航發東安沉淀出一系列可復制、可推廣的轉型經驗，為老工業基地升級和航空發動機制造行業轉型提供了寶貴的“東安樣本”。

“自主研發+貼合需求”的適配性策略，是轉型成功的核心密碼。“這套MES里的生產節拍調優和調度算法就融入了我們10余年的經驗，外面買的系統沒有這么貼合的。”康龍的話道出了自研系統的核心價值。航空發動機制造的特殊性決定了不能照搬現成方案，中國航發東安的MES、MOM等核心系統均基于自研平臺構建，調度優化、多模態數采等關鍵技術更是量身定制。

針對不同廠房條件，中國航發東安還采取了差異化路徑：538車間盤活老舊廠房存量空間，巧妙布局，打造適配多品種、小批量生產的柔性生產線；熱表處理公司按“燈塔工廠”標準建設，實現全流程自動化，兩種模式都實現了效率與質量“雙提升”。這種“不唯技術，只唯需求”的思路，讓轉型方案真正落地見效。

“試點先行+迭代優化”的穩健路徑，則有效降低了轉型風險。中國航發東安沒有盲目鋪開改造，而是選擇538車間和熱表處理公司作為首批示范試點，先集中力量攻克技術、人員、流程等難題，待兩大生產單位形成成熟模式后，再逐步推廣至多個車間。改造過程中，企業不追求“一步到位”，而是“干一條成一條”，針對試點中發現的適配脫節、系統沖突等問題持續優化，讓轉型步伐走得更穩更實。

從1948年的初創到如今的數智化蝶變，中國航發東安用70余年厚植技術底蘊，用10余年深耕完成轉型跨越。“老廠房不是包袱，是我們技術積淀的見證；老手藝不是阻礙，是數智化轉型的根基。”中國航發東安工藝技術部工藝規劃室主任高明的話，正是企業轉型的初心寫照。在松花江的見證下，這家老工業企業以數智化為引擎煥發新生，也為我國制造業轉型升級貢獻“東安經驗”。